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铝压铸厂熔炉采购前参考资料
来源:[互联网] 发布日期:2010-10-28 浏览次数:263

    铝压铸厂在选择各类型熔解炉添购前详细针对各类燃料油使用成本分析及探讨制订购买熔解炉后可能延伸各种其它费用支出分析: *中国将面对全球温室效应议题主动在2020年前将降低40%达到减二氧化碳排放标准, 因此可能会针对(,燃油,天然气)依据使用量排放来课征排()污税, 这是攸关生产成本问题值得压铸业界所关注交点.

1.柴油式坩锅炉:

    柴油坩锅炉设计主要应用炉内回收烟气藉由管道引导至炉面来熔化铝材, 目的加快熔化铝材速度, 而一般客户在购入柴油坩锅炉使用主要是价格非常低廉, 往往没有考虑在使用时可能产生其它问题, 例如: 1. 在熔化时所产生车间污浊废气及制造高温车间环境. 2. 造成铝材在高温时燃烧熔化产生损失3-5%以上. 3. 边加料边生产造成铝液温度难控制铝汤不洁净及铸件产生不良率偏高. 及使用铸铁锅造成铁质偏高. 4. 铸件不良率高造成生产工时浪费. 5. 柴油购入价格节节高涨造成生产成本增加. 以目前柴油购入价格6-6.5元计算每公斤铝熔化成本约1.17. 及每年8个铸铁锅购入费用及燃烧机维修费用相当可观.

2. 电熔解坩埚炉:

    电熔解坩埚炉设计主要应用电从坩埚外围来加热熔化铝材, 300kg电熔解坩埚炉购入价格大约2-4万元价格非常低廉, 3ookg坩埚炉熔化电力接载最少60Kw/小时, 预估新坩埚熔化300kg满锅大约需要3-3.5小时, 所以以此熔化速度是太慢, 1. 将造成铝汤来不及供应使用. 2. 假若应用在熔解方面使用又边加料边生产铸件将造成铝液温度难控制铝汤不洁净及铸件产生不良率将偏高, 3. 在加铝锭时常会因不小心造成坩埚撞击破裂危机, 因此我方建议电熔解坩埚炉最好应用为保温炉来使用. 假若采取熔解方面使用用电为60度电/小时, 采用保温炉使用用电为30-35度电, 假若采取当熔解方面来使用每公斤铝熔化用电生产成本约0.7.

3.柴油式集中炉:

柴油式集中炉是设计采用一套燃烧机以直接方式喷射铝材来熔化, 一套燃烧机安置于炉侧边或保温室炉盖上方直接喷燃铝汤来保持铝汤温度, 炉内衬材料分为两种设计一为采用耐火砖堆砌而成这种造价比较低廉, 另一种内衬采用可铸性耐火材灌注成型这种造价高可是使用寿命长,一般国内炉体生产商大致采用耐火砖主要原因有二: 1. 在炉体推销因价格低客户比较容易接受. 2. 炉内衬使用寿命大约1-2年制造商可再次赚取维修费用. 一般集中熔解炉熔化损失率大约3-5%所以集中炉要能节省能源及燃烧损失率, 主要是在设计燃烧机喷燃点及炉内衬耐火材及绝缘材应用及施工技术是否到位, 否则将影响炉体使用寿命及能源消耗费用, 一般国内生产每小时熔化1吨保持区2.5吨集中炉体价格大约28-35万元, 台制(大陆产)或日制进口集中炉体价格大约45-60万元. 而每公斤熔化生产成本约0.75 0.85/kg, 国产制集中熔解炉约 0.9 - 1.0/kg.

4.液化石油气集中炉:

液化气集中炉炉体设计与柴油集中熔解炉所设计大致相同, 主要液化石油气集中炉要特别注意炉体内衬耐火材选择及炉体制造商施工技术是否到位, 否则在使用上安全性将让人相当顾虑, 再来需注意液化石油气槽安全储存地方及厂内管路配置工程人员是否合格周密严谨等, 因此在计划采用液化石油气集中熔化炉使用是需要详加核计规划费用, 因为必需先支出储气槽及厂内配管工程费用及安检单位费用, 然后在购入液化石油气集中炉及压铸机边无法熔解使用的保温炉, 再添购铝盛桶来搬运铝汤等费用支出, 依目前铝压铸厂大致采取这类配置方式, 可是都没有考虑后果, 例如炉体使用一段时日集中熔解炉必需作维修, 或者订单量减少时, 这时候为了想要降低生产成本想把集中熔解炉短暂停炉动作, 这时发现压铸机边保温炉无法熔解所以无法达成有效降低成本计划将集中熔解炉来停炉, 若这时候把电保温炉改为无坩埚式电熔解保温炉, 相信贵司往后要如何调配就无后顾之忧, 另外建议可采用另一种方式, 假如生产量不高我们建议1200吨压铸机以上可以单一分别安置中小型液化石油气集中炉作为机边炉使用, 当生产量减少或炉体需要维修时可以分别开炉使用, 省去其它炉及设备添置例如:电保温炉, 坩埚炉及铝汤搬运设备等, 至于其它中小型压铸机, 例如:1000吨以下压铸机可选用无坩埚式电熔解保温炉来作为直接机边炉应用降低生产成本, 每公斤熔化成本仅需0.25 - 0.35, 选用液化石油气熔化炉熔化铝材时环境比较干净及熔化燃烧损失率低等优点, 大约每公斤熔化成本为0.3 - 0.39. 熔化损耗率约2 3%.

5.天然气集中炉:

    天然气集中炉炉体设计与柴油集中熔解炉所设计大致相同, 主要天然气集中炉要特别注意炉体内衬耐火材选择及炉体制造商施工技术是否到位, 否则在使用上安全性将让人相当顾虑, 所以在选择天然气集中熔化炉使用是否更需要详加核计规划费用, 它所造成设置成本比液化石油气更高费用, 当您在选择天然气使用时, 您必需先考虑厂外管路配置区域使用者多不多, 因为使用人多您厂外管路配置费用可分担少一些, 否则您将付出更高设置成本, 再来厂内配管工程费用也不可少, 并且厂内管路配置工程人员是否合格及配管技术是否周密严谨等, 因为这是关系到整厂内人员安全问题, 然后在购入天然气集中炉及压铸机边无法熔解使用的保温炉, 再添购铝盛桶来搬运铝汤等费用支出, 依目前铝压铸厂大致采取这类配置方式, 可是往往都没有考虑后果, 例如炉体使用一段时日集中熔解炉必需作维修, 或者订单量突然减少时, 这时候为了想要降低生产成本想把集中熔解炉短暂停炉动作, 这时发现压铸机边保温炉无法熔解所以无法达成有效降低成本计划将集中熔解炉来停炉, 若这时候把电保温炉改为无坩埚式电熔解保温炉, 相信贵司往后要如何调配就无后顾之忧, 另外建议可采用另一种方式,所以我们还是建议假如厂内1200吨以上大型压铸机不多或生产量不高时, 我们建议可以单一分别安置中小型天然气集中炉作为机边炉使用, 当生产量减少或炉体需要维修时可以分别开炉使用, 省去其它炉及设备添置例如:电保温炉, 坩埚炉及铝汤搬运设备等, 至于其它中小型压铸机, 例如1000吨以下压铸机可直接选用无坩埚式电熔解保温炉来作为机边炉应用降低生产成本, 每公斤熔化成本仅需0.25 - 0.35, 选用天然气集中熔化炉熔化铝材时环境比较干净及熔化燃烧损失率低等优点, 大约每公斤熔化成本为0.3 - 0.36. 熔化损耗率约2 – 3%.

6.环保节能型无坩埚式电熔解保温炉:

    无坩埚式电熔解保温炉设计是采用SIC加热组件以幅射方式向铝材直接加热熔化, 炉内衬完全采用英国摩根高强度不沾铝耐火材, 以本厂对可铸性耐火材认知及20年以上施工经验, 完美的针对整体炉内衬施工要领彻底发挥, 使炉内衬结构更加强硬在使用上更顺畅寿命更长, 控制系统完全采取SCR配合PLC及人机接口完全全自动操控, 铝汤温度藉由PID自动演算系统控制温度更稳定操控, 购入炉体价格一般, 主要环保, 节能省电, 人员操作简易安全, 铝汤温度控制稳定铝汤无杂质, 同时降低铸件生产中不良率, 可大大缩短交货期, 并改善车间内高温污浊环境质量, 熔化铝锭料易添加, 铝材熔化损失率极低约0.05%以下, 维护设备保养简易. 大约每公斤铝熔化成本为0.25.

结论:

一般压铸厂家对于选购铝熔解炉体有关信息了解相当有限, 因此对压铸机边炉体选用方式大致采取价格来衡量购买炉体准则, 市场上最常见选购炉体方式大都以低廉柴油式坩锅炉或低廉电熔解坩埚炉来使用, 或另外一种选购方式是从听闻中, 他厂所使用何种炉体来决定选购, 基本上从未以厂内生产铸件质量需求, 铸件生产成本及生产车间环境质量作选购炉体考虑标准, 而作详加计划并分析各种炉体应用状况后, 才来计划厂内应该选择何种最经济炉体来使用及配合厂内铸件生产作业状况, 作深入探讨暸解厂内每台压铸机每小时铝汤使用量, 及整厂区全部压铸机每小时铝汤最大总使用量, 来判定最经济最合适机边炉体购置, 只能以价格来衡量订购基准, 或听信炉体不肖销售员蓄意蒙骗就轻易决定采购压铸机边炉, 或以他厂决定并不适合自厂使用规范选购采取集中熔化炉配合电保温炉来使用, 因此在炉体使用上发生非常多的问题. 例如: 1造成厂内整体熔化铝汤使用量供应不足. 2. 厂内压铸机排列过长造成铝汤供给不良. 3. 所提供铝汤温度过低造成电保温炉无法急速升温内衬严重结渣, 4. 集中熔化炉维修期间电保温炉无法熔解造成整厂生产线停产. 5. 柴油价格节节高涨造成生产成本提高. 6. 使用铸铁锅造成铸件铁质超标. 7. 柴油式坩埚炉体采直接喷燃铝材熔化方式, 造成铝材大量烧损及车间空气污浊脏乱不堪. 8. 温度不稳定铸件不良率剧增造成生产工时浪费. 所以我们建议厂家在选购炉体时希望能多方收集有关炉体相关信息来作选择与评估, 相信以上问题就不会发生在贵厂. 因此我们建议厂内假设都能采用电为主要燃料的压铸机边炉最理想, 不要把高额费用花在液化或天然气配管工程费用上, 所以我们诚恳建议厂家尽可能把费用花在电力公司申请电增容方面着手费用也比较低廉, 并且厂内往后铸件生产成本也降低同时改善车间高温污浊工作环境及维护厂区安全性还是比较实际.

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